水代法，英文即water extraction process或aqueous extraction method，水代法是生产芝麻香油最常见的传统方法。水代法生产植物油是利用油料中非油成分对油和水的亲和力不同以及油和水的比重不同来进行油水分离的。水代法是我国的一种传统制油方法，这种巧夺天工的“水带法”，其过程是这样的：把筛洗好的芝麻在锅中炒酥，再用石磨将芝麻磨成细麻酱坯，然后按比例将油坯和开水放入锅中，通过搅拌、沉淀后把油替出来，通过长时间的震动和用重铜锤打轧的方法，将残油与麻渣分开。

中文名：水代法

外文名：water extraction process

又称：小磨法

方式：从油料中以水代油而得脂肪

例子：生产芝麻香油

原理1：非油成分对油和水的亲和力不同

原理2：油和水的比重不同

植物油提取工艺研究现状国内外植物油提取工艺条件全面优化都尚未实现。植物油的提取通常是经过简单的机械压榨或用溶剂萃取。不同提取工艺，油的提取率和理化性质都不一样。

国内外植物制油方法主要有压榨法、水酶法、浸出法和水代法4种。国外对植物油的气味要求不高，多用压榨法和浸出法，水代法又称为小磨法，生产的香油具特殊的香气，是我国普遍的使用方法；酶法是新兴的方法，在提取油脂的同时还能充分提取芝麻蛋白，但技术工艺尚未成熟，应用于工厂化生产尚少。

压榨法

压榨法是借助机械外力的作用，将油脂从油料中挤压出来的取油方法，是国内植物油脂提取的主要方法。按照提油设备来分，压榨法提油有液压机榨油和螺旋机榨油两种。液压榨油机又可以分为立式和卧式两类，广泛使用的是立式液压榨油机。压榨法也是提油的基本方式。

浸出法

浸出法也称溶剂浸出法，其制油的依据是萃取原理。利用油脂与所用的溶剂相似相溶的性质，通过溶剂浸泡处理过的油料，将油脂溶解到溶剂中，将其萃取溶解出来，再通过蒸馏等工艺过程将溶剂油从毛油中分离出来。溶剂法制油是当前衡量一个国家和地区油脂制取工业发展水平的标准，通常发达国家溶剂法制油所占比例超过90%以上，即实现了浸出化。

浸出法制取植物油是利用固-液萃取的原理，选择某种对油脂具有良好溶解能力的有机溶剂，对油料进行喷淋和浸泡，把油料中的油脂萃取出来的一种制油方法。浸出法制取植物油主要是针对压榨后的芝麻饼进行浸出，得到的浸出植物油需要经过几个精炼步骤得到精炼植物油。在生产中由于植物油含量高，不适合直接用溶剂浸取法，所以工业生产中可以用液压机预榨后，再用浸出法制取植物油。

水酶法

水酶法是将油料充分研磨，破坏油料的细胞壁，然后用水浸泡使油料充分吸水膨胀，加酶进一步破坏细胞壁，使细胞中的脂体释放出来，再离心分离获得油脂。国外对水酶法研究较多，并对大豆、紫草籽、橄榄、玉米、核桃等农作物制油工艺进行了大量研究。国内水酶法提取油脂的研究较少，根本问题是酶的制备和回收，以及减少生产成本和优化生产工艺。

水酶法提取工艺的最大优势是：在提取油的同时，能有效回收植物原料中的蛋白质，不破坏植物油中天然的营养成分。利用水酶法提取植物油，出油率高、油品质好、不需要精炼、没有废水与废渣、对环境不会造成污染。水酶法的不足之处是：因酶的造价较高，生产成本高于其它提油方法的成本。

水代法

水代法是生产芝麻香油最常见的传统方法。水代法生产植物油是利用油料中非油成分对油和水的亲和力不同以及油和水的比重不同来进行油水分离的。水代法是我国的一种传统制油方法，这种巧夺天工的“水带法”，其过程是这样的：把筛洗好的芝麻在锅中炒酥，再用石磨将芝麻磨成细麻酱坯，然后按比例将油坯和开水放入锅中，通过搅拌、沉淀后把油替出来，通过长时间的震动和用重铜锤打轧的方法，将残油与麻渣分开 。

马建华等人通过对水代法工艺中“兑酱搅油与震荡分油”的工序进行改进，用0.5%的盐水代替水，大大提高了出油率，同时改善了油的纯度和品质。

杨传任等人对水代法提油的机理进行研究，通过显微镜观察芝麻细胞的横切片，观察到了油脂在细胞中的分布，进一步研究了水对油和麻渣的亲和力，在此基础上，把离心器应用于“震荡分油”加工工艺中，对搅拌方式进行改良，大大提高了提油率。

芝麻作为食品生产的主要原料，在油脂工业和食品加工中被广泛使用。芝麻皮含有草酸盐，影响食品消化率，往往会造成食品风味和口感的降低。关于芝麻湿法脱皮有学者对其做过研究分析，这主要取决于芝麻的性质和对产品性质的要求。汪学德等人研究了食品级烧碱在脱皮芝麻生产中的应用，得到了芝麻加工中脱皮工艺技术的参数，为水代法生产工艺提供参考。

原先瑞等人采用气相色谱一质谱联用（GC-MS）技术，对芝麻油进行了组成及含量分析，测得其主要成分是高级脂肪酸、不饱和脂肪酸、芝麻脂素、维生素及其衍生物、植物甾醇等化学成分，也检测到芝麻油中的独有成分芝麻酚等微量生物活性成分。

芝麻油的香味成分十分复杂，已测知芝麻香油的香味组分有四十多种。日本研究学者对已经鉴定出的四十多种香味组分进行了研究，并逐一报道了它们的气味、滋味，分离单一组分均不具芝麻油香味，这说明芝麻油香味是多组分相互配比的一个综合反映。

欧阳韶辉等人在传统水代法提取核桃油的工艺中，通过往兑浆后的料酱中加入酶，使其在温度为50℃，自然pH下酶解2.5h，通过正交试验对酶解工艺中酶用量、酶配比进行了研究。试验结果表明，酶的使用可以大幅度提高出油率。当料酱在木瓜蛋白酶为20万U/100g、碱性蛋白酶为3800U/100g、纤维素酶为100U/100g3种酶的复合酶解后，经灭酶、离心，其出油效率达96%，油颜色清亮，气味、口味正常。清油分离简易，简化了提油工序。

关地等人对水代法制取核桃油进行了研究，通过将核桃破壳、去杂、去皮、炒料、磨酱、兑酱搅油，振荡分离，然后进行静置沉淀、分装，获得成品核桃油。

樊建等人利用水代法提取的核桃油，通过盐析、85%磷酸及20%明矾溶液三种脱胶处理，结果表明，85%磷酸脱胶处理的核桃油氧化稳定性优于盐析及明矾脱胶处理的样品。

纪鹏等人利用微波辅助水代法从油茶籽中提取油茶籽油，通过单因素试验和正交试验探讨了微波功率、提取温度、提取时间、料液比对油茶籽油提取率的影响。试验结果表明，工艺参数分别为：微波功率800W，提取温度70℃，提取时间3h，料液比1:4，在此条件下，油茶籽油提取率可达到91.85%。

王小英等采用超声波预处理结合水酶法提取小麦胚芽油，重点对酶解条件进行优化。采用超声波预处理以提高小麦胚芽提油率，适宜超声波预处理条件为：超声波功率500W、超声时间4min，最佳的酶解条件为：料液比1:14、碱性蛋白酶添加量1.5%、酶解温度50℃、时间2h、酶解pH11，此时的小麦胚芽提油率为82.20%，比未经超声波预处理的高出10.28% 。

芝麻——筛选——漂洗——炒籽——扬烟——吹净——磨酱——对浆搅油——振荡分油——小磨香油、麻渣

筛选

清除芝麻中的杂质，如泥土、砂石、铁屑等杂质及杂草籽和不成熟芝麻粒等。筛选愈干净愈好。

漂洗

用水清除芝麻中与芝麻大小差不多的并肩泥、微小的杂质和灰尘。将芝麻漂洗浸泡1-2小时，让芝麻均匀地吃透水分。浸泡过的芝麻含水量为25%-30%。将芝麻沥干，再入锅炒籽。若芝麻尚湿就入锅炒籽，容易掉皮。浸泡有利于细胞破裂。芝麻经漂洗浸泡，水分渗透到完整细胞的内部，使凝胶体膨胀起来，再经加热炒籽，就可使细胞破裂，油体原生质流出。

炒籽

采用直接火炒籽。开始用大火，此时芝麻含水量大，不会焦糊；炒至20分钟左右，芝麻外表鼓起来，改用文火炒，用人力或机械搅拦，使芝麻熟得均匀。炒熟后，往锅内泼炒籽量3%左右的冷水，再炒1分钟，芝麻出烟后出锅。泼水的作用是使温度突然下降，让芝麻组织酥散，有利于磨酱，同时也使窝烟随水蒸气上扬。炒好的芝麻用手捻即出油，呈咖啡色，牙咬芝麻有酥脆均匀、生熟一致的感觉。这里值得一提的是，专为食用的芝麻酱要用文火炒籽，而专提取小磨香油的芝麻要火大一些，炒得焦一点。炒籽的作用主要是使蛋白质变性，利于油脂取出。芝麻炒到接近200摄氏度时，蛋白质基本完全变性，中性油脂含量最高，超过200摄氏度烧焦后，部分中性油脂溢出，油脂含量降低。此外，在对浆搅油时，焦皮可能吸收部分中性油，所以，芝麻炒得过老则出油率降低。炒籽生成香味物质，只有高温炒的芝麻才有香味。这是因为高温导致磷脂的糊化，具有特殊的糊香味。高温炒籽后制出的油，如不再加高温，就能保留住浓郁的香味。这就是水代法取油工艺的主要特点之一。

扬烟吹净

出锅的芝麻要立即散热，降低温度，扬去烟尘、焦末和碎皮。焦末和碎皮在后续工艺中会影响油和渣的分离，降低出油率。出锅芝麻如不及时扬烟降温，可能产生焦味，影响香油的气味和色泽。

磨酱

将炒酥吹净的芝麻用石磨或金刚砂轮磨浆机磨成芝麻酱。芝麻酱磨得愈细愈好。把芝麻酱点在拇指指甲上，用嘴把它轻轻吹开，以指甲上不留明显的小颗粒为合格。磨酱时添料要匀，严禁空磨，随炒随磨，熟芝麻的温度应保持在65-75摄氏度，温度过低易回潮，磨不细。石磨转速以每分钟30转为宜，石磨的磨纹很细，磨几批芝麻后就需要凿磨1次。磨酱的作用，在于炒籽后内部油脂聚集，处于容易提取的状态（油脂粘度也降低了），经磨细后形成浆状。由于芝麻含油量较高，出油较多，此浆状物是固体粒子和油组成的悬浮液，比较稳定，固体物和油很难通过静置而自行分离。因此，必须借助于水，使固体粒子吸收水分，增加密度而自行分离。磨酱要求愈细愈好，这有两个目的：一是使油料细胞充分破裂，以便尽量取出油脂；二是在对浆搅油时使水分均匀地渗入芝麻酱内部，油脂被完全取代 。

对浆搅油

用人力或离心泵将麻酱泵入搅油锅中，麻酱温度不能低于40摄氏度，分4次加入相当于麻酱重80%-100%的沸水。第一次加总用水量的60%，搅拌40-50分钟，转速30转/分，搅拌开始时麻酱很快变稠，难以翻动，除机械搅拌外，需用人力帮助搅拌，否则容易结块，吃水不匀。搅拌时温度不低于70摄氏度。到后来，稠度逐渐变小，油、水、渣三者混合均匀，40分钟后有微小颗粒出现，外面包有极微量的油。第二次加总用水量的20%，搅拌40-50分钟，仍需人力助拌，温度约为60摄氏度，此时颗粒逐渐变大，外部的油增多，部分油开始浮出。第三次约加总水量的15%，仍需人力助拌约15分钟，这时油大部分浮到表面，底部浆成蜂窝状，流动困难，温度保持在50摄氏度左右。最后一次加水（俗称“定浆”）需凭经验调节到适宜的程度，降低搅拌速度到10转/分，不需人力助拌，搅拌1小时左右，又有油脂浮到表面，此时开始“撇油”。撇去大部分油脂后，最后还应保持7-9毫米厚的油层。对浆搅油是整个工艺中关键工序，是完成以水代油的过程。加水量与出油率有很大关系，适宜的加水量才能得到较高的出油率。这是因为麻中的非油物质在吸水量不多不少的情况下，一方面能将油尽可能代替出来，另一方面生成的渣浆的粘度和表面张力可达最优条件，振荡分油时容易将包裹在其中的分散油脂分离出来，撇油也易进行。如加水量过少，麻酱吸收的水量不足，不能将油脂较多地顶替出来，且生成的渣浆粘度大，振荡分油时内部的分散油滴不易上浮到表面，出油率低。如加水量过多，除麻酱吸收水外，多余的水就与部分油脂、渣浆混合在一起，产生乳化作用而不易分离，同时，生成的渣浆稀薄，粘度低，表面张力小，撇油时油与渣浆容易混合，难以将分离的油脂撇尽，因此也影响出油率。加水量的经验公式如下：

加水量=（1-麻酱含油率）×麻酱量×2

加水量除与麻酱中的非油物质量直接有关外，还与原料品质、空气相对湿度等因素有关。

振荡分油、撇油

经过上述处理的温麻渣仍含部分油脂。振荡分油（俗称“墩油”）就是利用振荡法将油尽量分离提取出来。工具是两个空心金属球体（葫芦），一个挂在锅中间，浸入油浆，约及葫芦的1/2。锅体转速10转/分，葫芦不转，仅作上下击动，迫使包在麻渣内的油珠挤出升至油层表面，此时称为深墩。约50分钟后进行第二次撇油，再深墩50分钟后进行第三次撇油。深墩后将葫芦适当向上提起，浅墩约1小时，撇完第四次油，即将麻渣放出。撇油多少根据气温不同而有差别。夏季宜多撇少留，冬季宜少撇多留，借以保温。当油撇完之后，麻渣温度在40摄氏度左右。